高压等离子体电弧切割的能量损耗问题

为了获得高压等离子体电弧切割电弧，切割喷嘴采用较小的喷嘴直径，较长的通道长度，并加强冷却效果，可增加通过喷嘴有效截面的电流，即电弧的功率密度变大。龙门式数控等离子切割机厂家信尔设备为您带来高压等离子体电弧切割的能量损耗问题。

但与此同时，电弧的功率损耗也会增加。

因此，实际切割的有效能量小于电源的输出功率，损耗率一般在25%～50%之间。

有些方法，如水压等离子弧切割，其能量损失率较高。在切割工艺参数设计或切割成本的经济核算中应考虑这一问题。

例如：

工业上使用的金属板厚度大多小于50毫米。在此厚度范围内，传统的等离子弧切割往往会形成上大下小的切口，切口上缘会导致切口尺寸精度的降低，增加后续加工量。

当采用氧氮等离子弧切割碳钢、铝和不锈钢时，当板厚在10～25mm以内时，材料越厚，端刃的垂直度越好，切割刃的角度误差为1～4度。

当板厚小于1mm时，随着板厚的减小，切口角度误差由3～4度增加到15～25度。

一般认为，这种现象是由于等离子体射流在切割面上的热输入不平衡造成的，即等离子体电弧在切割上部的能量释放大于下部。

能量释放的不平衡与许多工艺参数密切相关，如等离子弧压缩度、切割速度、喷嘴与工件的距离等。

提高电弧压缩度可以使高温等离子体射流更长，形成更均匀的高温区域。同时，提高射流速度可以减小切口上下的宽度差。

但是，传统喷嘴的过度压缩往往会导致双弧现象。双弧不仅会消耗电极和喷嘴，使切割过程无法进行，还会导致切割质量的下降。

另外，切割速度过高，喷嘴高度过大，也会导致间隙宽度变大。